How they are produced?

Como são produzidos?

Como são produzidos?

Sino de vidro de quartzo e calota da instalação de revestimento B12/IV

Hoje em dia, todos os revestimentos antirreflexo são aplicados utilizando instalações de deposição em vácuo. A caixa da instalação é conhecida como sino e o suporte das lentes montado por debaixo dela é conhecido como calota. São colocadas até 130 lentes na calota, dependendo do tamanho da unidade de revestimento e do diâmetro das lentes. Uma vez que apenas um dos lados da lente é revestido em cada processo de revestimento, as lentes devem ser viradas para o revestimento da segunda superfície.

Após as lentes estarem oticamente acabadas de ambos os lados, são limpas como preparação do processo de revestimento antirreflexo. As lentes passam por vários banhos, contendo diferentes soluções de limpeza, inclusive por um banho ultrassónico. Mesmo as menores partículas de sujidade na superfície da lente poderiam prejudicar a qualidade do revestimento.


Como são produzidos

Limpeza das lentes antes da aplicação do revestimento

O material de revestimento vem na forma de pastilhas ou granulados e é colocado em cadinhos de cerâmica ou cadinhos metálicos resfriados em água. Durante o processo de revestimento, pequenas quantidades do material de revestimento são aquecidas com a ajuda de eletrões acelerados. Isto faz com que o material passe do estado sólido para o estado gasoso. As moléculas de gás deixam a superfície do material de revestimento a uma velocidade de aproximadamente 100 m/s e são depositadas na lente. Durante o processo de deposição em vácuo, a espessura da camada de revestimento é constantemente verificada através de complexas técnicas de medição.

Para assegurar que o revestimento antirreflexo tenha a força de adesão e a resistência à abrasão necessárias, as lentes minerais são revestidas num estado quente, pelo que as lentes são aquecidas até aproximadamente 250 °C durante o processo de deposição.

Este tratamento térmico não é possível para as lentes orgânicas. As lentes orgânicas normalmente não podem ser aquecidas a temperaturas acima de 80 °C, uma vez que a estabilidade dimensional delas (ou seja, as suas propriedades óticas) seriam prejudicadas. Para revestimentos antirreflexo em lentes orgânicas, é assim necessário usar materiais de revestimento com boa força de adesão sem a necessidade de um processo de temperamento.

Revestimentos antirreflexo – a nossa história

Instalação de revestimento B12/V da ZEISS

Revestimentos antirreflexo – a nossa história

A técnica para a produção de revestimentos antirreflexo nas lentes que está na base dos procedimentos usados hoje em dia foi patenteada pela Carl Zeiss em 1936. Entretanto, foi somente duas décadas depois que se tornou possível a produção em série de revestimentos antirreflexo para lentes oftálmicas. Até então, os revestimentos antirreflexo eram usados basicamente em binóculos. Em 1959, a Carl Zeiss foi o primeiro fabricante a oferecer revestimentos antirreflexo para lentes minerais de óculos.

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